「なぜ、不良品が減らないんだ」
工場勤務なら。一度はこういう言葉を聞いたことはあるだろう。では、なぜ品質向上を強く求められるのか。
それは、不良品が発生した瞬間、何が起きるかを考えてみるといい。
まず、その製品に投入した全てがムダになる。材料費、機械の稼働時間、作業者の工数。製造途中なら、それまでの全工程の費用が丸ごと消える。
それだけではない。
• 良品と不良品の仕分け作業
• 修理・手直しができるかの判断
•手直しできるなら再加工費用
• 手直し不可なら廃棄費用
• 「どこまで流出したか」の影響範囲の確認
• 客先に流出していればクレーム対応、返品・修理対応
これらは製品原価に乗らない。しかし、人が動き、時間が消え、多額のコストがかかる。そして。それ以上に信頼が傷つく。
製造現場の「見えないコスト」の大半は、不良対応が生み出している。品質が安定していない工場は、AIなどを考えるより先にまず品質改善に集中する方がはるかに効果的だ。不良ゼロが最大の原価低減になる。
TPS（トヨタ生産方式）が「自働化」を柱に据えるのは、不良を後工程に流さないためだ。異常を検知したら即停止。その場で原因を潰す。不良に気付かないまま生産してしまうと、後工程・客先・サービス部門で回収コストが膨らむだけ。
不良を出さない、入れさせない。これが最も効果が出る原価低減策だ。
品質改善の取り組みについては、以下の実際に取り組んだ記事が参考になるだろう。
【トヨタ生産方式７つのムダ】⑦不良品・手直しのムダ
TPS｜小噺
